领先全国的“青特智造”：急难险重全交给机器人

▲青特智能化车间。青特智造林 刚 摄

　　“急、领先难、全国险、难险重”任务全部交给机器人，重全这在特种汽车和汽车零部件生产领域并不多见，交给机器我市的青特智造青特集团却已率先实现，成为国内同行业首家做到无人加工、领先无人仓储的全国企业。走进这一中国重要的难险特种汽车和汽车零部件生产基地和出口基地，无论是重全在铸造、焊接、交给机器喷漆这些重要的青特智造生产环节，还是领先在产品入库、出库这些任务繁重的全国仓储管理环节，映入眼帘的往往都是功能各异的机器人，完全颠覆了人们对于机械制造行业的传统印象。

　　青特铸造二期生产车间44000平方米，主要生产铸造桥壳、减速器壳等汽车底盘类铸件，以及发动机缸体等大型铸件。车间里几乎所有的设备，都会让同行艳羡不已：从德国引进的静压自动造型线，是目前国内最大砂箱尺寸进口静压自动造型线，可实现造型、下芯、合箱、浇注、冷却、落砂等整个造型过程的全自动生产;从瑞士引进的全自动浇注机，可实现全自动浇注、称量、测温、随线浇注、随流孕育等功能;从西班牙引进的全自动制芯中心，配有ABB机器人，是目前国内最大进口制芯中心，制芯、取芯、修芯、浸涂等工艺全自动运行，可实现桥壳整体芯制芯;从德国引进的全自动混砂机，配备全自动质量师系统，以及双盘冷却器……“还有从英国引进的取件机械手，这些自动化设备，几乎都是同行业最先进的工艺装备，技术水平全球领先，是我们从各国引进的，虽然耗资不菲，但从长远来看，给企业带来的经济和社会效益，将会远远大于投入成本。”青特集团总裁纪建奕说。

　　引进新装备，运用新技术，从设计、生产、管理等各个流程进行全方位改造，让传统产业一举变身为数字化、自动化的新产业，青特是全球同行业毋庸置疑的先行者。

　　记者了解到，早在2010年，青特就提出“绿色制造”发展理念，以高效生产、循环利用、节能减排为目标，投入大量资金实施数字化、自动化改造，后来又按照“中国制造2025”的要求，明确提出全面实现“智能制造”的实施方案，以尽快实现产业智慧化、品牌高端化为核心诉求。“这些年来，我们围绕绿色制造、智能制造完成的投资接近20亿元。”纪建奕说。

　　多年以前，面对交货时间短、大批量、产品要求极高的生产订单，青特全厂上下特别是一线工人往往要加班加点，而即使这样，也不能每次都百分之百地保质保量完成。实现智能制造以后，这一局面完全改观。如今的青特，无论面对什么样的订单，面对什么样的急活儿、难活儿，都会从容不迫——以前需要二三十个工人紧张地进行分工协作的工作，现在只需要两个人进行监控、清理，就可以完成从毛坯上线到部件下线的所有工作。

　　不仅如此，由机器人完成的产品，可以保证标准化、高质量;先进的全自动校直设备，专门用于监听产品制造过程中产生的裂纹，哪怕是头发丝一样细的裂纹也会立即发现，马上报警;业内独有的激光打标、追溯系统，可以在产品出厂后随时掌握零部件使用情况、焊接参数等信息，相当于每件产品都拥有一个身份证，可抽丝剥茧一般、不断地往前追溯，从而实现了对产品全生命周期的管理。

　　完成险活儿、重活儿，更是机器人的拿手戏。青特集团技术工艺部副部长吴恩泽已在青特工作了近十年，亲眼见证了智能化前后的巨大变化。“以前在焊接、喷漆、铸造这些生产环节，工作时的危险性大、条件比较艰苦，如今，我们引入机器人替代人工，在两条耗资6000多万元的全自动焊接生产线上，15台焊接机器人、3台搬运机器人完全成为‘主角’，无人化车间使大量人工解放出来，生产效率和产品质量却大幅提升。”

　　由于青特的主要产品是各类商用车桥，重量皆以吨计，产品的入库、出库，以前是一项十分繁重的任务，往往是十几辆叉车不停地穿梭、忙碌。而在青特成功实现智能化仓储后，产品的规格、型号、品种、出入库时间等都有详细的信息化记录，根据这些记录，所有的产品都通过自动码垛机进行自动分拣、自动出库和入库，入库时间由以前的10分钟提高到了1分钟，速度一下子提高了近10倍。同时，产品的存放占用面积也大幅减少，比以前节省了近5000平方米。

　　一项统计数据显示，青特铸造、加工、焊接、装配、检测、涂装等各生产环节通过新装备、新技术实现智能化以后，产品质量、订单交付及时率均提高至近100%，一线操作人员配置比例降低60%，单线生产效率提高400%。青特通过企业资源计划系统、立体仓库管理系统、第三方物流管理系统的集成，使材料需求信息、库存信息、配送信息、结算信息有效关联，智能化仓储等管理系统的应用，每年可降低库存成本500万元，节省操作人员90余人。